為加工任務選擇合適的銑削刀具，到在面銑加工中采用滾動切入法，以及在條件適合時用銑刀進行孔加工，制造商可以在無需投資購買新設備的情況下，大幅提高生產能力。

在選擇適合加工任務的銑刀時，必須考慮從被加工零件的幾何形狀和尺寸到工件材質的各種因素。

在機加工車間，用90°方肩銑刀進行平面銑削的情況十分常見。在某些情況下，這種選擇有其合理性。如果需要銑削的工件形狀不規(guī)則，或鑄件表面會導致切深量發(fā)生變化，則方肩銑刀可能是最佳選擇。但在其他情況下，選用標準的45°面銑刀可能會獲益更多。

當銑刀的切入角小于90°時，由于切屑變薄，軸向切屑厚度會小于銑刀的進給率，則銑刀切入角將對其適用的每齒進給量產生很大的影響。在面銑加工中，切入角為45°的面銑刀會使切屑變得更薄。隨著切入角的減小，切屑厚度會小于每齒進給量，而這反過來可以使進給率提高到原來的1.4倍。在這種情況下，如果采用切入角為90°的面銑刀，由于無法獲得45°面銑刀所產生的軸向切屑減薄效應，生產率會降低40%。

用戶往往會忽視選擇銑刀的另一個重要方面——銑刀的尺寸。許多加工車間對大型零件(如發(fā)動機缸體或飛機結構件)進行面銑加工時，都是使用直徑較小的銑刀，這就為提高生產率留下了很大余地。在理想情況下，銑刀應有70%的切削刃參與切削。例如，銑削一個大型零件的多個表面時，一把直徑50mm的面銑刀將只有35mm參與切削，從而降低了生產效率。如果使用直徑更大的銑刀，就能節(jié)省大量加工時間。

改進銑削加工的另一種方式是優(yōu)化面銑刀的銑削策略。在對平面銑削進行加工編程時，用戶必須首先考慮刀具切入工件的方式。通常，銑刀都是簡單地直接切入工件。這種切入方式通常會伴隨很大的沖擊噪聲，這是因為當?shù)镀顺銮邢鲿r，銑刀所產生的切屑最厚所致。由于刀片對工件材料形成很大的沖擊，往往會引起振動，并產生會縮短刀具壽命的拉應力。

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